Основные характеристики

Предел выносливпсти (- при симметричном изменении нагрузки, - при несимметричном изменении нагрузки) - максимальное напряжение, выдерживаемое материалом за произвольно большое число циклов нагружения N.

Ограниченный предел выносливости - максимальное напряжение, выдерживаемое материалом за определенное число циклов нагружения или время. Живучесть - разность между числом циклов до полного разрушения и числом циклов до появления усталостной трещины.

Технологические свойства

Технологические свойства характеризуют способность материала подвергаться различным способам холодной и горячей обработки.

1. Литейные свойства.

Характеризуют способность материала к получению из него качественных отливок.

Жидкотекучесть - характеризует способность расплавленного металла заполнять литейную форму.

Усадка (линейная и объемная) - характеризует способность материала изменять свои линейные размеры и объем в процессе затвердевания и охлаждения. Для предупреждения линейной усадки при создании моделей используют нестандартные метры.

Ликвация - неоднородность химического состава по объему.

2. Способность материала к обработке давлением.

Это способность материала изменять размеры и форму под влиянием внешних нагрузок не разрушаясь.

Она контролируется в результате технологических испытаний, проводимых в условиях, максимально приближенных к производственным.

Листовой материал испытывают на перегиб и вытяжку сферической лунки. Проволоку испытывают на перегиб, скручивание, на навивание. Трубы испытывают на раздачу, сплющивание до определенной высоты и изгиб.

Критерием годности материала является отсутствие дефектов после испытания.

3. Свариваемость.

Это способность материала образовывать неразъемные соединения требуемого качества. Оценивается по качеству сварного шва.

4. Способность к обработке резанием.

Характеризует способность материала поддаваться обработке различным режущим инструментом. Оценивается по стойкости инструмента и по качеству поверхностного слоя.

Технологическое оснащение предприятий автосервиса, являясь составляющим элементом производственно-технической базы (ПТБ), в значительной мере определяет производительность и качество работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, условия труда персонала, защиту окружающей среды.

Техническое оснащение предприятия, предназначенное для осуществления технологических процессов основного производства, включает в себя инженерные сооружения, технологическое оборудование, оснастку, инструмент, средства измерения и контроля (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Структура парка технологических сооружений, оборудования, оснастки и инструмента предприятий автосервиса

К инженерным технологическим сооружениям относятся осмотровые канавы, эстакады, одно- и многоярусные площадки и лестницы.

Технологическое оборудование состоит из машин и аппаратов. Технологические машины осуществляют воздействие на предмет труда за счет затрат и преобразований в основном механической энергии (металлообрабатывающий станок, пресс, автомобильный подъемник и др.). В технологических аппаратах обработка предметов труда происходит при помощи энергий немеханических видов (тепловой , химической , ультразвуковой и др;). К аппаратам относятся шланговые моечные установки, сварочное, окрасочное оборудование и др. В отдельных видах оборудования используется как механическая, так и немеханическая энергия. В этом случае отнесение оборудования к группе машин или аппаратов производится на основании определения вида энергии, дающей основное технологическое воздействие.

Технологическое оборудование, в зависимости от целевого назначения, делится на две группы: общепромышленное оборудование и оборудование отраслевое.

В первую группу входит производственное оборудование, которое широко применяется не только на предприятиях автосервиса, но и на других объектах разных отраслей экономики. Сюда относится оборудование для выполнения сварочных, кузнечных, металлообрабатывающих, медницких, аккумуляторных, электроремонтных, радиотехнических, деревообрабатывающих и прочих работ.

Отраслевое технологическое оборудование создано специально для использования на предприятиях автомобильного транспорта с целью поддержания или восстановления технически исправного состояния автомобиля, его агрегатов и систем.

Современное технологическое оборудование, выпускаемое отечественными и зарубежными заводами, достаточно разнообразно по номенклатуре, назначению, рабочим процессам, техническим параметрам, технологическим и конструктивным характеристикам, приводным устройствам и т. п. При всем многообразии конструкций парк технологического оборудования, в зависимости от вида обобщающих признаков, может быть разделен на отдельные классификационные группы.

К таким признакам относятся:

Функциональное назначение;

Организационно-технологическая применяемость;

Технологическое назначение выполняемых операций;

Характер машинного или аппаратного процесса;

Физическое содержание технологического процесса, лежащего в основе машинной (аппаратной) операции;

Характер взаимодействия рабочих органов оборудования с объектом обработки;

Вид привода;

Степень автоматизации, конструктивное исполнение и др.

В зависимости от организационно-технологической применяемости на предприятиях автосервиса различают оборудование постовое и участковое. Постовое оборудование предназначено для обслуживания и ремонта автомобиля, установленного на посту (автомобильные подъемники, портальные и туннельные моечные установки, оборудование для регулировки углов установки управляемых колес и др.).

Участковое оборудование используется для диагностики, регулировки и восстановления технической исправности отдельных агрегатов, сборочных единиц и деталей, снятых с автомобиля (балансировочные станки, стенды для проверки изделий электрооборудования автомобиля, станки для правки колесных дисков и др.).

Для малых предприятий автосервиса и мастерских такое деление оборудования является весьма условным, так как для них характерно совмещение в одном производственном помещении постовых и участковых работ.

Технологическое оборудование для автосервиса выпускается с различным видом привода: электромеханическим, электрогидравлическим, пневматическим, мускульным, комбинированным, — а также без привода.

Анализ технологических возможностей оборудования позволяет разделить его на две группы по уровню специализации — универсальное и специальное.

К универсальному относится оборудование, предназначенное для выполнения значительного количества разноименных операций на конструктивно различных изделиях. Наиболее характерным представителем этой группы является передвижная шланговая моечная установка высокого давления, которую можно использовать для наружной мойки любых моделей и типов автомобилей, мойки всех полостей кузова, а также агрегатов и деталей. К этой группе относятся также мотор-тестеры, оборудование для кузовных работ и др.

Специальное (или специализированное) оборудование предназначено для выполнения одной или нескольких технологически связанных операций (как правило, не более двух-трех) на различных изделиях (моделях) или обработки только одного вида (модели) изделия, например автомобильный подъемник или станок для балансировки колес непосредственно на легковом автомобиле. Степень универсальности является одной из важнейших технических характеристик оборудования, определяющих его применимость и экономическую эффективность на предприятиях различной мощности и специализации.

По уровню автоматизации технологическое оборудование может быть неавтоматизированным, частично автоматизированным или автоматического действия. В неавтоматизированном оборудовании механизированы только основные операции. Выполнение всех вспомогательных операций осуществляется вручную. Оператор также вручную управляет рабочими органа-ми оборудования в основных операциях и контролирует качество обработки.

В частично автоматизированном оборудовании все основные и часть вспомогательных операций, включая останов оборудования после обработки изделия, выполняется автоматически. Непосредственное участие оператора требуется для выполнения установочных, съемочных, контрольных или некоторых других вспомогательных операций (в зависимости от процента автоматизации машины), а также включения маши-ны в следующий цикл работы.

Полностью автоматизированное оборудование обеспечивает обработку изделия без участия человека. На долю оператора оставлены функции подготовки оборудования к работе и наблюдения за ее исправностью. Рабочий периодически контролирует качество обработки изделий и проводит подналадку механизмов.

Универсальное оборудование автосервиса в подавляющем большинстве своем относится к неавтома-тизированному или частично автоматизированному, исключение составляют многопрограммные моечные установки портального типа.

Система неавтоматизированных и (или) частично автоматизированных машин и аппаратов, расположенных в технологической последовательности, составляют поточную линию. Примером поточной линии в автосервисе является линия инструментального контроля технического состояния автомобиля при государ-ственном техническом осмотре, а в автотранспортных предприятиях — линия ЕО или ТО-1, ТО-2 автомоби-лей. Перемещение автомобилей по линии может осуществляться принудительно с помощью конвейерных устройств или своим ходом.

К автоматическим линиям в автосервисе относятся многопрограммные моечные установки туннельно-го типа модульной компоновки. На предприятиях автосервиса достаточно широко применяется технологическая и организационно-технологическая оснастки. Технологическая оснастка имеет второе название — технологические приспособления.

Как элемент технического обеспечения производственного процесса технологическое приспособление представляет собой отдельное устройство, предназначенное для использования в основных и вспомога-тельных технологических операциях совместно с оборудованием или самостоятельно с целью повышения производительности труда, увеличения мускульных усилий рабочего, а также улучшения качества выполняемой операции.

Приспособления, устанавливаемые на оборудовании и используемые для выполнения захватных, прижимных, установочно-съемочных, мерительных и других операций, по аналогии с общемашинострои-тельной терминологией носят название станочных. Эти приспособления в автосервисе применяются в гораздо меньшей мере, чем автономные, номенклатура которых чрезвычайно широка. К последним относятся различные съемники, оправки, винтовые приспособления для запрессовки-выпрессовки деталей, струбцины для сборки-разборки сборочных единиц с упругими деталями, контрольные шаблоны, надставки и др.

Организационно-технологическая оснастка предназначена для улучшения условий труда рабочих и повышения культуры производства. В эту группу входят тележки и передвижные контейнеры для инстру-мента, агрегатов и деталей, снимаемых с автомобиля, телескопические и поворотные кронштейны для инструмента, специальные передвижные стойки для диагностической аппаратуры и др.

Отдельную, достаточно широкую по номенклатуре группу технического обеспечения технологических процессов автосервиса составляют средства диагностики, измерения и контроля. Сюда входят стенды, приборы и инструмент.

Стенды автомобильные диагностические и контрольные представляют собой стационарное оборудование, предназначенное для общей или поэлементной диагностики систем автомобиля, например подвески или тормозной системы, а также для установления соответствия параметров автомобиля нормативным значениям.

Кроме этих стендов для контроля исправности, проверки работоспособности и обкатки после ремонта отдельных сборочных единиц и агрегатов автомобиля (двигатели, генераторы, топливная аппаратура и др.) на различных участках ПТС применяются агрегатные стенды, выполненные как стационарное оборудование, имитирующее работу систем автомобиля и снабженное необходимым комплектом измерительных приборов.

Современная приборная техника, используемая для диагностики и регулировки агрегатов и систем автомобилей, может быть разделена на две группы. В первую группу входят средства считывания, измерения и контроля структурных и функциональных параметров, во вторую — средства измерения физических величин или процессов, являющихся диагностическими параметрами.

Приборы первой группы, как правило, конструктивно и функционально совместимы с системой бортовой диагностики автомобиля и включают в себя сканеры и электронно-вычислительные машины с различной конфигурацией периферийных устройств. Приборы второй группы по своей сути практически ничем не отличаются от общетехнических приборов для измерения физических величин и процессов. К ним относят-ся компрессометры, осциллографы, мотор-тестеры и др.

Мерительный и контрольный инструмент, созданный для работ в системе автосервиса, имеет конст-руктивные отличия от общемашиностроительного инструмента аналогичного назначения, вызванные конструктивными особенностями объекта измерения или контроля — автомобиля, его агрегатов, сборочных еди-ниц и деталей. В эту группу входят люфтомеры, специальные линейки, динамометрические ключи, шаблоны и др. Классическим является разделение оборудования на группы по функционально-технологическим признакам.

Принято выделять следующие основные группы оборудования:

Уборочно-моечное;

Подъемно-транспортное;

Смазочно-заправочное;

Сборочно-разборочное;

Шиномонтажное и шиноремонтное;

Контрольно-диагностическое;

Окрасочно-сушильное;

Ремонтное для агрегатов и систем автомобиля.

22. Основные технологические характеристики зданий

Для организации мсп рекомендуется применять одноэтажные здания, т.к. в этом случае облегчается установка технологического оборудования, упрощаются транспортные связи м-у цехами. Многоэтажное здание проектируют при мелком оборудовании. При выборе здания определяют след. хар-ки – высота пролета, длина пролета, сетка колонн, которая характеризуется шириной пролета и шагом колонн. Обычно здание имеет 1 или несколько пролетов. Пролет – часть здания, ограниченная в продольном направлении двумя рядами колонн. Ширина пролета – расстояние м-у осями колонн в продольном направлении. Высота пролета – расстояние от уровня пола до нижней части несущих конструкций покрытия здания.

Ширину пролета здания выбирают такой, чтобы можно было рационально разместить четное число рядов станков в зависимости от габаритных размеров и варианта размещения. Шаг колонн для большинства схем зданий принимают 12 м для внутренних рядов колонн и 6 м для колонн периметра здания. Сетка колонн для одноэтажных бескрановых зданий 12х6, 18х6, 18х12, 24х6, 24х12.

Для одноэтажных зданий, оборудованных мостовыми кранами до 50 т 18х6, 18х12, 24х6, 24х12, 30х12.

Длина пролета L = n*t, где n – число шагов, t – шаг колонн. Длина пролета определяется по длине технологической линии устанавливаемого оборудования. Длина поточных линий больше чем длина детально специализированного участка непоточного производства. Для механических цехов автомобилестроения длину поточной линии рекомендуется ограничивать до 50-60 м. При необходимости иметь большую длину поток обычно меняет свое направление.

23. Выбор оптимальной компоновочной схемы цеха поточного, крупносерийного и массового производства

В поточном и крупносерийном производстве предметно специализированные цеха имеют следующие компоновочные схемы. Мсц состоит из ряда параллельно расположенных участков механической обработки переменно или непрерывно поточных линий и линии или участка узловой сборки. Рабочее место узловой сборки размещают в конце линии механической обработки. При конвейерной общей сборке участки мехобработки и узловой сборки размещают в соответствии с последовательностью установки сб.ед. и деталей в изделии на главном конвейере, расположенном перпендикулярно линиям механической обработки после узловой сборки в конце корпуса (а) или в его середине (б). Этим обеспечивается принцип прямоточности производства. Вариант б используется при производстве изделий с большим числом коротких линий механической обработки и относительно небольшой трудоемкости общей сборки. При выборе схемы нового здания придерживаются следующих принципов:

1) промышленное здание следует проектировать с пролетами одного направления, одинаковой ширины и высоты;

2) промышленное здание должно быть прямоугольной формы.

24. Выбор оптимальной компоновочной схемы цеха поточного мелкосерийного и единичного производства

В серийном и единичном производстве применяют компоновочные схемы с размещением цеха общей сборки в отдельном пролете параллельно или перпендикулярно пролетам мех.обр. Используют непоточную стационарную сборку, поэтому взаимное размещение участков мех.обр. определяет в большей степени технологическая однородность обрабатываемых деталей и применяемых видов транспорта. Участок общей сборки необходимо оборудовать мостовым краном, чтобы обеспечить возможность выполнения сборки крупных тяжелых изделий. Кроме того один из пролетов мех.обр. в котором сосредоточено оборудование для изготовления тяжелых деталей д.б. оснащен мостовым краном. При параллельном расположении пролетов участок базовых деталей целесообразно располагать рядом с целью минимизации грузопотоков.

Нецелесообразно располагать рядом участки обработки деталей высокой и низкой точности ввиду неизбежного влияния вибраций неточного оборудования на точность изготовления ответственных деталей. Также недопустимо смежное размещение участков абразивной обработки и сборки (абразивная пыль оседает на деталях). Пожароопасные или вредные для здоровья участки должны быть изолированы от других производств перегородками и оборудованы системами очистки воздуха.

25. Предварительное определение площади цеха

При предварительной проработке компоновочной схемы общую площадь участка (цеха) Sо определяют по показателю удельной площади цеха, участка – площади, приходящейся на 1 станок или одно рабочее место. So = Sуд.о.*Сприн, где Сприн – принятое количество станков в цехе (число рабочих мест для сборки) Sуд.о. зависит от габаритных размеров применяемого оборудования и транспортных средств. Для средних станков 18…22 м^2 при наибольшем габарите 4 м, для мелких станков 14…18 м^2 1,8 м.

26. Выбор варианта расположения оборудования непрерывно-поточных и переменно-поточных линий

Последовательность размещения оборудования практически однозначно определяется последовательностью выполнения операций ТП. Задача размещения оборудования сводится к выбору варианта размещения станков относительно транспортного средства, определение числа рядов станков и общей конфигурации поточной линии.

Относительно транспортного средства:

1) продольное размещение. Планировка обеспечивает благоприятные условия для механизации и автоматизации межоперационного транспорта (конвейер), но при наличии оборудования разных габаритов планировка может получиться некомпактной

2) Поперечное расположение – обеспечивает большую компактность, но рабочее место удаляется от конвейера с деталями, сложно внедрить стружкоуборочный конвейер. Схема рациональна для использования роботов.

3) Угловое расположение используется для обеспечения большей компактности планировки.

4) Кольцевое расположение рационально для многостаночного обслуживания. Трудности по использованию межоперационного транспорта.

В зависимости от длины технологического потока и длины станочного участка применяют – однорядное или многорядное размещение станков. При этом для обеспечения прямоточности производственного процесса начало линии (зону заготовок) располагают со стороны одного проезда, а конец линии с противоположной стороны. Применяют следующие варианты размещения – однорядный, последовательное размещение, поточные линии с большим количеством станков размещают в несколько рядов, чтобы начало линии располагалось со стороны зоны заготовок, а конец с противоположной стороны, нечетное число линий.

Электрооборудование мастерских

По техническому труду

Лекция № 2.9.1

Ручные фрезеры

Курс, группа, факультет : факультет технологии, 2 курс, дневное отделение

Дата проведение занятия : ________________

Цель занятия : изучение назначения, общего устройства, технологических характеристик, принципа работы и мер безопасности при работе с электроинструментами и бытовыми приборами в мастерских по техническому труду.

Задачи занятия:

1. Формирование у студентов минимально необходимых знаний основных законов электричества и освоение методов проведения электрических измерений в электрических цепях и выполнения поверок электроизмерительных приборов

2. Формирование знаний о назначении, общем устройстве, технологических характеристиках, принципах работы и мерах безопасности при работе с электроинструментами и бытовыми приборами в мастерских по техническому труду.

3. Привитие навыков электромонтажных работ в мастерских и выполнения первичных ремонтных работ электрооборудования в мастерских по техническому труду.

План занятия:

1. Назначение, общее устройство и классификация по техническим возможностям и фирмам-производителям фрезеров.

2. Технологические характеристики и принцип работы.

3. Эксплуатация и меры безопасности.

Назначение, общее устройство и классификация по техническим возможностям и фирмам-производителям фрезеров

Фрезер ручной предназначен для обработки дерева, пластика, а также искусственного камня и металла. Возможности инструмента разнообразны, потому что объединяют работу лобзика, дрели и рубанка. Основными операциями, осуществляемыми с использованием фрезера, являются :

Декоративное оформление с использование копиров и шаблонов;
формирование выемок для столярной фурнитуры;
выборка четверти и черновое выравнивание;
качественное шлифование и гравирование;
профилирование прямое или фигурное;
устройство фальцев, шлицов и пазов;
высверливание канавок и отверстий;
нарезка соединительных шипов.

Основными действующими элементами фрезера являются электродвигатель и фреза. При этом в рабочем состоянии фреза совершает вращательные движения, а заготовка – поступательные.

Конструкция ручного фрезера напоминает настоящий фрезерный станок, только выполненный в миниатюре и с расширенными возможностями. Ручной фрезер по дереву состоитиз следующих частей : корпуса с электродвигателем; копировальной втулки; направляющих штанг; держателей для рук; кнопки пуска; подошвы; упоров; фрезы.

Ручные фрезеры предназначены для точных работ, которые корректируются параметром глубины среза, поэтому немаловажными становятся: мощность и скорость вращения, число оборотов, глубина обработки. диаметр режущего инструмента.

Данные параметры являются количественной величиной, которая условно разделяет фрезеры по дереву на три типа : верхний, кромочный и ламельный.

Верхний фрезер - универсальный агрегат, поэтому может быть использован для абсолютно любых работ по дереву. В свою очередь верхние фрезеры бывают двух разновидностей: неподвижные и погружные.

Верхнийнеподвижный фрезер жестко смонтирован на базе двигателя. При работе с этим инструментом настройка глубины фрезерования осуществляется путем перемещения устройства вверх и вниз. Для начинающего столяра сложно будет выполнить свои первые работы с помощью этого инструмента.

Верхний погружной фрезер представляет собой такой вариант устройства, когда двигатель с фрезой может перемещаться по закрепленным на базе направляющих вниз и вверх. Использование этого инструмента удобно тем, что во время обработки детали фрезер не нужно снимать с заготовки.

Фрезер кромочный используется исключительно для снятия фасок, пазов и чистовой обточки кромок заготовки.

Фрезер ламельный используется при изготовлении соединительных пазов. Ламельные и кромочные фрезеры относятся к узкоспециализированным электроинструментам.

В настоящее время пользуются популярностью фрезеры: DeWalt DW615, Makita RP1800F, Интерскол ФМ-62/2200Э, Bosch Pof 1400 Ace, BOSCH POF1200 AE.

Технологические характеристики

Такая характеристика фрезера, как потребляемая мощность , может указывать на об щую производительность агрегата. Иными словами, имея больше ватт, разработчики позволяют установить более крупную фрезу и дают возможность сделать быструю подачу и более глубокий проход без перегрева обмоток. Однако большая мощность влечёт за собой значительное увеличение массы изделия и его габаритов, а высокий крутящий момент не совсем корректно сосуществует со многими «деликатными» оснастками. По этому признаку фрезеры подразделяют на несколько классов: лёгкие (до 700 Вт), средние (700–1500 Вт) и тяжёлые (свыше 1500 Вт). Некоторые производители мельчить не стали и для полноты ассортимента предложили модели мощностью в 2,3 кВт, например, DeWalt DW626 или Makita RP 2300FC (глубина резания 70 мм, вес 6,1 кг, скорость до 22000 об./мин., размер цанги 12 мм). Для сравнения, вес 900-ваттной машины Makita RP 0910 - почти вдвое меньше и составляет 3,3 кг, но до 57 мм уменьшается глубина обработки.

Частоту вращения шпинделя производители «держат» в пределах 20–30 тысяч оборотов в минуту, «кромочники» добивают и до 35000 об./мин. Интересно, что, чем меньше диаметр рекомендованной оснастки (серьёзно зависит от мощности), тем большую скорость может развивать конкретный фрезер. Крупная фреза используется с меньшей частотой вращения, так как скорость движения точки на краю её окружности - значительно выше. Небольшая частота нужна при обработке пластмассы и металла, чтобы не было перегрева рабочей зоны и оплавления материала. Выходит, на деле мы имеем следующую зависимость: потребляемая мощность/размер фрезы/глубина обработки/материал заготовки/скорость вращения - каждый из пунктов влияет на остальные, поэтому его максимальные значения тщательно подбираются производителем.

Чем выше скорость - тем чище получается обработка и тем проще работать с твёрдыми материалами. А вот если нужна высокая точность, или материал более вязкий - есть смысл перейти на меньшую частоту. Именно по этим соображениям большинство фрезеров позволяют для определённых условий и материалов разной плотности сделать предустановку частоты вращения Black&Decker KW900E. Как правило, это плавное или ступенчатое регулирование колёсиком - до 8 позиций. Выбор скорости ложится на практический опыт оператора, но разработчики нередко делают подсказки, указывая рекомендованные цифры в паспортах или на фрезах.

Многие продвинутые машины имеют константную электронику , которая управляет мощностью мотора для стабилизации заранее установленной скорости (Hitachi M12V2). Это помогает компенсировать потерю крутящего момента и предотвращать падение скорости вращения режущего полотна при изменении плотности неоднородного материала или при изменении манеры подачи инструмента.

Мощные фрезеры снабжаются системой «плавный пуск », которая плавно разгоняет инструмент, исключая резкий рывок оснастки и перегрузку сети под действием пусковых токов высокой силы (Bosch GOF 2000 CE). Кроме всего прочего такой агрегат прослужит дольше, так как его узлы защищены от периодичных ударных нагрузок.

Если температура обмоток мотора превышает критическую отметку, в дело вступает система защиты от перегрузок . Реализована она может быть по-разному, начиная от простой индикации соответствующего светодиода, и заканчивая временным отключением питания. Подобная опция свойственна только профессиональным моделям высокого ценового диапазона (Bosch GOF 2000 CE).

Ещё одна полезная функция, получившая куда большее распространение - защита от непреднамеренного пуска . Это дополнительная кнопка, которую для подачи напряжения на мотор необходимо нажать одновременно с основной клавишей. Посредством этого узла пусковая клавиша может блокироваться в нажатом положении, что позволяет во время работы отпустить основную рукоятку. Многие профессионалы очень часто пользуются блокировкой, так как предпочитают вести инструмент, придерживая его не за ручки, а за опорную платформу. Ну, и чтобы закрыть тему пусковой кнопки, упомянём о плавном курке, силой нажатия на который можно регулировать скорость, «газовать». И ещё, некоторые фрезеры не имеют привычной клавиши, а включаются ползунковым устройством.

Принцип работы

Подошва . Опорная площадка ручного фрезера выполняется из штампованного металла (бюджетный вариант) или из алюминиевых сплавов - это важнейший элемент машины. Литая подошва небезосновательно считается признаком высокого класса инструмента, так как она отличается чёткой геометрической формой и хорошим прилеганием к основе - в результате получаем высокое качество работы (AEG OF2050E). Именно на базовой опоре располагаются проушины для крепления всевозможных направляющих приспособлений, револьверный упор, на ней закреплены вертикальные штанги.

Нижняя плоскость опорной платформы обязательно должна быть закрыта специальной накладкой - этот элемент выполняется либо из пластика, либо из лакированной древесины твёрдых пород. Важный момент - это размер отверстия в подошве (проём), очевидно, что он ограничивает максимально допустимый диаметр оснастки (фрезы).

Штанговый механизм . Особенности вертикального перемещения головной части во многом определяют функциональность и производительность всего инструмента. Голова движется по двум направляющим штангам, правильно этот узел функционирует, если фрезу удаётся опустить плавно, без применения излишней силы. Серьёзным минусом базы считается наличие люфтов и перекосов, а также излишнего сопротивления. Этот узел всегда следует содержать в чистоте и в смазанном состоянии.

Глубина погружения фрезы может фиксироваться рычагом, расположенным на одной из рукояток, или специальным винтом (идеальный вариант, если фиксация осуществляется на обеих штангах). На самом деле установка вылета оснастки осуществляется вертикальным упором, который устанавливается с разной степенью точности. Продвинутые машины имеют предустановку согласно вертикальной шкале, либо колёсиком, учитывающим даже доли миллиметров (Metabo OFE 1229). Чем шире, точнее и стабильнее регулировки, тем более функциональный и качественный инструмент у вас в руках.

Если необходимо делать несколько проходов с изменением глубины обработки, можно воспользоваться револьверным упором с несколькими (чаще всего их три) ступенями, ножками разной высоты. По сути, это изменяемая по высоте ответная часть вертикального упора, расположенного на «голове». Револьверная головка позволяет быстро перенастраивать глубину погружения фрезы. Если она выполнена в виде нескольких болтов с резьбой, то ступени можно дополнительно подрегулировать по высоте, вкручивая или выкручивая их.

В некоторых фрезерах верхняя часть (голова) отсоединяется от платформы, благодаря чему инструмент можно закрепить в стационарной конструкции (стойке), или применять в качестве прямошлифовального аппарата, сверхмощной бормашины. Фрезер со специальными отверстиями в подошве иногда закрепляют на верстаке оснасткой вверх, что позволяет обрабатывать мелкогабаритные детали (Hitachi M12SA2).

Узел крепления оснастки. Мы уже говорили, что оснастка закрепляется непосредственно на шпинделе. Фиксируется она с помощью цангового зажима - специальная гайка навинчивается на конус (втулку) с прорезями и зажимает вставленный туда хвостовик. Диаметр цанги должен соответствовать диаметру фрезы, поэтому важно определиться с типом используемых фрез и допустимых диаметров. Лёгкие фрезеры рассчитаны на хвостовики диаметром 6 мм, средние по мощности машины могут зажимать 8-миллиметровые фрезы, например Фиолент МФ 3–1100Э. Самые мощные фрезеры в основном имеют цанги диаметром 12 мм. Очевидно, что крупная, более «забористая», фреза имеет более массивный хвост, а для её вращения нужны особые силовые характеристики. Важно не ошибиться с выбором правильного установочного диаметра фрезы, так как на рынке имеются «европейские» экземпляры с подобными цифрами (6,35; 12,7…), что соответствует определённым долям дюйма.

Как правило, всегда есть возможность в посадочное гнездо большего диаметра установить фрезу с более тонким хвостовиком, для этого придётся воспользоваться специальной переходной втулкой (сменной цангой), которая идёт в комплекте или приобретается отдельно. К «подмене» оснастки следует отнестись очень осторожно, здесь обязательно должна совпадать (с установками в инструменте) рекомендованная частота вращения и скорость подачи фрезера, в противном случае тонкий хвостовик может не выдержать нагрузки и сломаться.

Высококачественная цанга надёжно фиксирует хвостовик строго по оси шпинделя и не допускает появления вибраций, разбивающей кромки фрезы и подшипники инструмента. Более удачными считаются зажимы, в которых имеется большее число прорезей, так как они лучше центрируют фрезу (Bosch GMF 1600 CE).

Чтобы поменять фрезу, обычно необходимо применить два рожковых ключа, если шпиндель блокируется кнопкой или рычагом-зажимом, то только один (Sparky X 205CE). Глубина посадки хвостовика составляет 3/4 или 2/3 его длины, но в любом случае, оснастка имеет специальную разметку.

Вспомогательные элементы (упоры и направляющие). Довольно редко фрезер применяют для работы «от руки» (при черновой подгонке заготовки, декоративной резьбе), чаще же нужна филигранная точность. Вот тут на помощь приходят всевозможные устройства и направляющие, многие из которых входят в базовую комплектацию изделия.

Параллельный, горизонтальный упор позволяет вести фрезер на равном удалении (это расстояние ограничено) от кромки детали. Этот элемент на своих штангах крепится к подошве, где фиксируется винтами. Надёжность фиксации и точность подгонки (на колодке могут быть свои винты/колёсики для коррекции) - вот основные достоинства данного узла. Он по размерам может быть либо на всю ширину опорной площадки, либо состоять из двух отдельных коротких упоров. Изготавливают горизонтальный упор из сплавов или из штампованной стали (бюджетный вариант), плоскость его соприкосновения с заготовкой изолируют съёмной пластиковой накладкой.

Направляющая шина предназначена для прямолинейной подачи фрезера, но, в отличие от параллельного упора, она устанавливается на любом удалении от края заготовки и под любым углом. По сути, это специальная профилированная линейка, закрепляемая струбцинами. К фрезеру вместо горизонтального упора подсоединяют специальный башмак, который ходит по пазам шины и направляет инструмент.

Копировальное кольцо (втулка) - это штампованный элемент, круглая пластина с бортиком, которая вставляется в проём опорной подошвы и образует вокруг фрезы своеобразный упор. Получается, что можно вести фрезер впритирку с шаблоном, получая копию изделия, только немного большего размера. Несомненным плюсом продуманного копировального кольца считается простота фиксации (быстрозажимная конструкция), не требующая центровки (Bosch POF 1200 AE), в противном случае приходится совершать дополнительные телодвижения в плане позиционирования элемента.

Угловой упор позволяет изготовить точную копию детали. При этом заготовка располагается над шаблоном, а фрезер ведётся с опорой на специальный щуп, который зачастую имеет возможность регулировок.

Линейка-циркуль помогает обрабатывать заготовку по радиусу, например, сделать скруглённую столешницу. Площадка циркуля привинчивается к подошве фрезера, а её нога закрепляется штифтом в отверстии, просверленном в центре окружности. Как и в случае с копировальным кольцом, следует учесть, что рабочее отверстие приспособления «пропустит» фрезу только ограниченного диаметра.

Опорный подшипник , расположенный на фрезе, служит для стабилизации инструмента при некоторых видах обработки кромок. Плюсом такой конструкции можно считать надёжное позиционирование фрезера относительно заготовки, минус - такой оснасткой не получится что-либо выровнять, она повторит контур кромки.

Эксплуатация

Очень важно правильно установить регулятор скорости вращения. Если этого не сделать, заготовка может испортиться. В особенности большим риск порчи заготовки становится при работе с большим по диаметру фрезом.

Частоту оборотов подбирайте в соответствии с особенностями предстоящей работы и характеристиками материалов. Чем правильнее будет соотношение частоты вращения фрезы по отношению к характеристикам обрабатываемой древесины, тем более качественной и чистой будет работа.

При выборе фрезера необходимо обратить внимание на рабочее поле, оптимальный размер которого 12000х1200 мм, и на мощность инструмента.

С увеличением диаметра фреза частоту вращения нужно уменьшать. К примеру, фрез диаметром 1 см можно использовать на скорости порядка 20000 об/мин, а изделием диаметром в 4 см лучше работать на скорости до 10000 об/мин. В комплекте с каждым фрезом обязательно идет инструкция. Убедитесь в ее наличии при покупке инструмента. В инструкции указываются все требования, которые необходимо соблюдать для получения хорошего результата. Во время работы вы можете держать фрезер руками или закрепить его на столе. Обрабатывать мелкие изделия удобнее и предпочтительнее именно на столе. В данном случае работа будет максимально качественной. Установка фрезера на подобного рода стол осуществляется шпинделем вверх. При желании также вы можете купить или собрать своими руками станок.

Фрезерование древесины на столе требует соблюдения следующих правил :

1. На поверхности стола должна быть установлена линейка под форму, которую планируется вырезать. Если будет вырезаться полукруг, применяются дугообразные направляющие. В случае создания линий направляющие тоже должны быть ровными.

2. При работе с деталями переменного профиля применяйте узкие линейки с овальным торцом. Прикрепляйте их перпендикулярно по отношению к обрабатываемой заготовке.

При работе с фрезером не забывайте о том, что по обрабатываемому изделию фрезер нужно двигать исключительно в обратном направлении по отношению движения фрезы. В противном случае вы рискуете не удержать инструмент и травмироваться.

Меры безопасности

В комплекте с каждым инструментом идет инструкция производителя. В ней описываются технические характеристики и приводятся рекомендации по безопасной работе с инструментом. При использовании фрезера по дереву необходимо строго соблюдать ряд правил, которые позволяют минимизировать риск травмирования.

Когда вы заканчиваете работать с фрезером или делаете перерыв, обязательно выдергивайте шнур питания из розетки.

При работе с ручным фрезером будьте предельно внимательны и сконцентрированы. Займите устойчивую позицию, чтобы не потерять равновесие, и крепко держите инструмент в руках.

Непосредственно обрабатываемая деталь тоже должна быть прочно и надежно закреплена. Держите фрезер очень крепко. При соприкосновении изделия с заготовкой может произойти довольно ощутимый ответный удар. Если вы будете держать инструмент недостаточно крепко, он может вырваться из ваших рук и нанести травму.

Работайте в подходящей защитной одежде. Следите, чтобы не было свисающих кусков материала, способных намотаться на фрезер. Сама одежда не должна быть слишком свободной. Также рекомендуется надевать респиратор, чтобы защитить легкие от вредной мелкой пыли.

Таким образом, работать с ручным фрезером не так уж сложно. Обязательно запомните требования техники безопасности, выполняйте все в соответствии с инструкцией.

Основное задание технолога состоит в создании высокопроизводительных технологических процессов.

В структурном плане технологический процесс состоит из совокупности технологических операций (ТО), необходимых для изготовления изделий в соответствии с требованиями нормативно-технических документов.

Технологический процесс разделяется на технологические операции . Установление содержания и последовательности выполнения операций входит в задание разработки технологического процесса.

Кроме технологических операций, выделяют вспомогательные операции . К ним относятся транспортировка, контроль, маркировка и т.д.

Организация гибкого производства, как и какого-либо другого, подчиняется таким общим принципам :

• пропорциональности , то есть обеспечению одинаковой пропускной способности различных ГПС за счет возможности частичного перераспределения нагрузки между ними;
• специализации , то есть распределению работ между различными предприятиями, цехами, участками, отдельными ГПС и гибкими производственными модулями (ГПМ) по технологическому методу изготовления;
• стандартизации , которая является главным инструментом сокращения номенклатуры выпускаемых изделий, что позволяет ограничить номенклатуру изделий одного назначения, увеличить масштабы производства и содействует переходу от многономенклатурных ГПС к более производительным гибким автоматизированным производствам (ГАП);
• ритмичности , т.е. обеспечению выпуска продукции по графику, что способствует сокращению брака;
• прямоточности - в этом случае все материальные потоки производства перемещаются самым коротким путем;
• автоматичность , т.е. автоматизация всех технологических операций, что способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции.

Однако основными принципами организации производства, раскрывающими целиком все возможности ГАП, являются:

• непрерывность процессов , ликвидирующая или значительно сокращающая различные перерывы в производстве конкретного изделия;
• параллельность процессов - предусматривается одновременное выполнение различных частей производственного процесса. Фактически происходит органическое слияние конструкторской и технологической подготовки производства, основных и вспомогательных процессов. Параллельность обеспечивается также централизацией и интеграцией процессов управления.

Основными параметрами технологического процесса являются:

• точность (степень соответствия параметров изготовленного изделия тем параметрам, которые указаны в нормативно-технологической документации). Следует понимать, что причиной несоответствия являются производственные погрешности (систематические или случайные), и уметь анализировать причины их возникновения и результат воздействия их на ТП;
• стабильность - свойство технологического процесса (ТП) сохранять значения показателей качества продукции в заданных границах на протяжении определенного времени;
• производительность - свойство ТП обеспечивать выпуск определенного количества изделий на протяжении указанного промежутка времени. Различают производительность часовую, сменную, месячную и т.д.;
• себестоимость продукции, которая определяется расходами на ее изготовление.

Кроме того, важным параметром является также технологичность конструкции изделий, которая может оцениваться как качественно, так и количественно, - путем расчета определенных показателей.